Op die verhoog van vandag se vervaardigingsbedryf het CNC-masjiengereedskap die ruggraat van produksie geword met hul doeltreffende en akkurate verwerkingsvermoëns. Die akkuraatheidsvereistes vir die masjinering van sleutelonderdele van tipiese CNC-masjiengereedskap is ongetwyfeld die kernelemente wat die keuse van presisievlak-CNC-masjiengereedskap bepaal.
CNC-masjiengereedskap word in verskillende kategorieë geklassifiseer, soos eenvoudig, ten volle funksioneel en ultra-presisie, as gevolg van hul uiteenlopende gebruike, en hul akkuraatheidsvlakke wissel baie. Eenvoudige CNC-masjiengereedskap beklee steeds 'n plek in die huidige veld van draaibanke en freesmasjiene, met 'n minimum bewegingsresolusie van 0.01 mm, en bewegings- en bewerkingsakkuraatheid wat oor die algemeen wissel van 0.03 tot 0.05 mm of hoër. Alhoewel die akkuraatheid relatief beperk is, speel eenvoudige CNC-masjiengereedskap in sommige bewerkingscenario's waar presisievereistes nie uiters streng is nie, 'n onvervangbare rol as gevolg van hul ekonomiese voordele en maklike werking.
In skerp teenstelling hiermee word ultra-presisie CNC-masjiengereedskap spesifiek ontwerp vir spesiale bewerkingsbehoeftes, met 'n akkuraatheid van verstommende 0.001 mm of minder. Ultra-presisie CNC-masjiengereedskap word dikwels gebruik in hoë-presisie en baanbrekersvelde soos lugvaart en mediese toerusting, wat soliede tegniese ondersteuning bied vir die vervaardiging van uiters komplekse en presisie-veeleisende komponente.
Vanuit die oogpunt van akkuraatheid kan CNC-masjiengereedskap verder verdeel word in gewone en presisietipes. Gewoonlik is daar 20 tot 30 akkuraatheidsinspeksie-items vir CNC-masjiengereedskap, maar die mees kritieke en verteenwoordigende is enkelas-posisioneringsakkuraatheid, enkelas-herhaalde posisioneringsakkuraatheid, en rondheid van die toetsstuk wat deur twee of meer gekoppelde masjineringsasse geproduseer word.
Die posisioneringsakkuraatheid en herhaalde posisioneringsakkuraatheid vul mekaar aan en skets saam die omvattende akkuraatheidsprofiel van die bewegende komponente van die masjiengereedskapas. Veral in terme van herhaalde posisioneringsakkuraatheid, is dit soos 'n spieël wat die posisioneringsstabiliteit van die as by enige posisioneringspunt binne sy slag duidelik weerspieël. Hierdie eienskap word die hoeksteen om te meet of die as stabiel en betroubaar kan werk, en is van kritieke belang om die langtermyn stabiele werking van die masjiengereedskap en die konsekwentheid van bewerkingskwaliteit te verseker.
Vandag se CNC-stelselsagteware is soos 'n slim vakman, met ryk en diverse foutkompensasiefunksies, wat slim kan kompenseer vir die stelselfoute wat in elke skakel van die voer-oordragketting gegenereer word, akkuraat en stabiel. As ons die verskillende skakels van die oordragketting as voorbeeld neem, is die veranderinge in faktore soos speling, elastiese vervorming en kontakstyfheid nie konstant nie, maar toon dit dinamiese oombliklike momentumveranderinge met veranderlikes soos die grootte van die werkbanklas, die lengte van die bewegingsafstand en die spoed van bewegingsposisionering.
In sommige ooplus- en semi-geslotelus-toevoer-servostelsels is die meganiese aandrywingskomponente na die meetkomponente soos skepe wat vorentoe beweeg in wind en reën, onderhewig aan verskeie toevallige faktore. Byvoorbeeld, die verskynsel van termiese verlenging van balskroewe kan drywing in die werklike posisioneringsposisie van die werkbank veroorsaak, wat beduidende ewekansige foute in die bewerkingsakkuraatheid meebring. Kortom, as daar 'n goeie keuse in die keuringsproses is, is daar geen twyfel dat die toerusting met die beste herhaalde posisioneringsakkuraatheid voorkeur moet kry nie, wat 'n sterk versekering tot die verwerkingskwaliteit toevoeg.
Die presisie van die frees van silindriese oppervlaktes of die frees van ruimtelike spiraalgroewe (drade), soos 'n fyn liniaal vir die meting van die werkverrigting van 'n masjiengereedskap, is 'n sleutelaanwyser vir die omvattende evaluering van die servovolgende bewegingseienskappe van die CNC-as (twee of drie asse) en die interpolasiefunksie van die CNC-stelsel van die masjiengereedskap. Die effektiewe metode om hierdie aanwyser te bepaal, is om die rondheid van die verwerkte silindriese oppervlak te meet.
In die praktyk van die sny van toetsstukke op CNC-masjiengereedskap, demonstreer die frees van skuins vierkantige vierkantige bewerkingsmetode ook sy unieke waarde, wat die akkuraatheidsprestasie van twee beheerbare asse in lineêre interpolasiebeweging akkuraat kan beoordeel. Wanneer hierdie proefsnybewerking uitgevoer word, is dit nodig om die eindfrees wat vir presisiebewerking gebruik word, versigtig op die masjienspindel te installeer, en dan noukeurige freeswerk op die sirkelvormige monster wat op die werkbank geplaas is, uit te voer. Vir klein en mediumgrootte masjiengereedskap word die grootte van die sirkelvormige monster gewoonlik tussen ¥ 200 en ¥ 300 gekies. Hierdie reeks is in die praktyk getoets en kan die bewerkingsakkuraatheid van die masjiengereedskap effektief evalueer.
Nadat die freeswerk voltooi is, plaas die gesnyde monster versigtig op 'n rondheidsmeter en meet die rondheid van die bewerkte oppervlak met behulp van 'n presisie-meetinstrument. In hierdie proses is dit nodig om die meetresultate sensitief waar te neem en te analiseer. As daar duidelike vibrasiepatrone van die freessnyer op die gefreesde silindriese oppervlak is, waarsku dit ons dat die interpolasiespoed van die masjiengereedskap onstabiel kan wees; As die rondheid wat deur freeswerk geproduseer word, duidelike elliptiese foute toon, weerspieël dit dikwels dat die winste van die twee beheerbare asstelsels in interpolasiebeweging nie goed ooreenstem nie; Wanneer daar stopmerke op elke beheerbare asbewegingsrigtingveranderingspunt op 'n sirkelvormige oppervlak is (d.w.s. in deurlopende snybeweging, sal die stop van die voerbeweging op 'n sekere posisie 'n klein segment metaalsnymerke op die bewerkingsoppervlak vorm), beteken dit dat die voorwaartse en agterwaartse speling van die as nie na die ideale toestand aangepas is nie.
Die konsep van enkel-as posisioneringsakkuraatheid verwys na die foutbereik wat gegenereer word wanneer enige punt binne die asslag geposisioneer word. Dit is soos 'n vuurtoring wat die bewerkingsakkuraatheidsvermoë van die masjiengereedskap direk verlig en dus ongetwyfeld een van die mees kritieke tegniese aanwysers van CNC-masjiengereedskap word.
Tans is daar sekere verskille in die regulasies, definisies, meetmetodes en dataverwerkingsmetodes van enkel-as posisioneringsakkuraatheid tussen lande wêreldwyd. In die bekendstelling van 'n wye verskeidenheid CNC-masjiengereedskap-monsterdata, sluit algemene en wyd aangehaalde standaarde die Amerikaanse Standaard (NAS), aanbevole standaarde deur die Amerikaanse Masjiengereedskapvervaardigersvereniging, Duitse Standaard (VDI), Japannese Standaard (JIS), Internasionale Organisasie vir Standaardisering (ISO) en Chinese Nasionale Standaard (GB) in.
Onder hierdie verstommende standaarde is Japannese standaarde relatief toegeeflik in terme van regulasies. Die meetmetode is gebaseer op 'n enkele stel stabiele data, en gebruik dan slim ±-waardes om die foutwaarde met die helfte saam te pers. Gevolglik verskil die posisioneringsakkuraatheid wat verkry word met behulp van Japannese standaardmeetmetodes dikwels met meer as twee keer in vergelyking met ander standaarde.
Alhoewel ander standaarde verskil in die manier waarop hulle data verwerk, is hulle diep gewortel in die grondslag van foutstatistieke om posisioneringsakkuraatheid te analiseer en te meet. Spesifiek, vir 'n sekere posisioneringspuntfout in 'n beheerbare asslag van 'n CNC-masjiengereedskap, moet dit die moontlike foute kan weerspieël wat gedurende duisende posisioneringstye tydens die langtermyngebruik van die masjiengereedskap in die toekoms kan voorkom. Beperk deur werklike toestande, kan ons egter dikwels slegs 'n beperkte aantal bewerkings tydens meting uitvoer, gewoonlik 5 tot 7 keer.
Die akkuraatheidsbeoordeling van CNC-masjiengereedskap is soos 'n uitdagende legkaartoplossingsreis wat nie oornag bereik word nie. Sommige akkuraatheidsaanwysers vereis noukeurige inspeksie en analise van die verwerkte produkte na die werklike bewerking van die masjiengereedskap, wat ongetwyfeld die moeilikheidsgraad en kompleksiteit van akkuraatheidsbeoordeling verhoog.
Om die keuse van CNC-masjiengereedskap te verseker wat aan produksiebehoeftes voldoen, moet ons die akkuraatheidsparameters van die masjiengereedskap diep ondersoek en 'n omvattende en gedetailleerde analise uitvoer voordat verkrygingsbesluite geneem word. Terselfdertyd is dit van kardinale belang om voldoende en diepgaande kommunikasie en uitruiling met CNC-masjiengereedskapvervaardigers te hê. Begrip van die vervaardiger se produksieprosesvlak, die strengheid van gehaltebeheermaatreëls en die volledigheid van na-verkope diens kan 'n meer waardevolle verwysingsbasis vir ons besluitneming bied.
In praktiese toepassingscenario's moet die tipe en akkuraatheidsvlak van CNC-masjiengereedskap ook wetenskaplik en redelik gekies word op grond van spesifieke bewerkingstake en presisievereistes van onderdele. Vir onderdele met uiters hoë presisievereistes moet masjiengereedskap wat toegerus is met gevorderde CNC-stelsels en hoë-presisie-komponente sonder aarseling voorkeur geniet. Hierdie keuse verseker nie net uitstekende verwerkingsgehalte nie, maar verbeter ook produksiedoeltreffendheid, verminder afvalkoerse en bring hoër ekonomiese voordele vir die onderneming.
Daarbenewens is gereelde presisietoetsing en noukeurige onderhoud van CNC-masjiengereedskap sleutelmaatreëls om langtermyn stabiele werking te verseker en hoë-presisie bewerkingsvermoëns te handhaaf. Deur potensiële akkuraatheidsprobleme vinnig te identifiseer en op te los, kan die lewensduur van masjiengereedskap effektief verleng word, wat die stabiliteit en betroubaarheid van bewerkingskwaliteit verseker. Net soos om na 'n kosbare renmotor om te sien, kan slegs deurlopende aandag en onderhoud dit goed op die baan laat presteer.
Kortliks, die akkuraatheid van CNC-masjiengereedskap is 'n multidimensionele en omvattende oorwegingsindeks wat deur die hele proses van masjiengereedskapontwerp en -ontwikkeling, vervaardiging en montering, installasie en ontfouting, sowel as daaglikse gebruik en onderhoud loop. Slegs deur relevante kennis en tegnologie omvattend te verstaan en te bemeester, kan ons die mees geskikte CNC-masjiengereedskap in werklike produksieaktiwiteite wyslik kies, die potensiële doeltreffendheid daarvan ten volle benut, en sterk krag en ondersteuning in die kragtige ontwikkeling van die vervaardigingsbedryf inspuit.